航空工业昌飞公司以习近平总书记全面推进国防和军队现代化建设指示批示精神为引领，按照能打胜仗的要求，加强航空装备现代化建设，对标一流航空企业数字化转型发展趋势，制定“流程贯通、数据驱动、敏捷柔性、持续创新”的数字化转型推进策略，按照“架构引领、流程主导、信息化支撑”系统工程方法，开展数字能力规划和数智能力规划，形成企业数字化转型架构，通过搭建一体化的IT信息化管理系统，开展数字化仿真、数字化设计和数字化制造，贯通产品全生命周期全过程，着力打造厂所协同研制体系、供应链体系和柔性保障体系，实现全产业链协同；通过开展生产管理、采购管理、项目管理等通用能力赋能，发挥数字化、智能化技术推动作用，提升企业智能制造水平；通过重要业务能力建设和核心业务能力建设，持续提升企业数智能力，推进企业由传统航空企业向数字化智慧运营企业转型；通过数字化能力建设，赋能企业重要业务和核心业务数智能力，初步实现企业从传统职能管理型企业到现代流程管理型企业转变，为建设新时代航空强国和建军百年奋斗目标提供坚实支撑。如图1所示。
图1 昌飞公司数字化转型架构设计
秉持业务与IT深度融合的理念，不仅向高校和社会吸收精英，加大业务架构师、IT架构师、数据分析、数据治理师等高技能人才的招聘力度，同时也面向业务单位对信息化感兴趣的职工进行内招，通过开展业务与IT深度融合的组织变革，以团队保障推进数字化能力建设，以自上而下的方式，梳理核心业务数字化能力建设需求等方法，开展顶层设计，明确数字化战略发展规划，全员培育数字化建设理念，形成思想上的统一，切实推动数字化建设落地。
以管理与信息化融合的建设理念，借鉴先进成熟数字化转型标杆企业的建设经验，结合企业数字化建设现状，基于架构引领开展“云大物移智链”等前沿技术的研究与应用，打造可实现多系统、多工具、多要素融合的信息化系统研发平台；围绕企业经营管理和科研生产等全业务、全流程，以数字化管理理念为引领，通过信息化系统研发平台，对业务流程进行优化与重塑，基于过程管控等方式推动数据治理，从而打造流程和数据双轮驱动的数字化管理体系，构建自主可控的“昌飞制造系统”。
以型号全生命周期、面向用户的制造为主线，识别企业发展的核心能力和竞争优势，采用“核心专业重点建，一般专业建重点”的建设思路，将智能制造的规划建设与核心能力建设关联，重点开展动部件智能装配、复合材料智能制造、总装集成智能装配及检测、结构装配自动化，数字化和整机自动打磨喷涂等数字化生产线的建设，形成“共性通用+专业化定制”的智能管控系统建设模式，充分发挥数字化、智能化技术的推动作用，促进传统制造生产模式向智能制造的全面升级，实现产品的高质量、短周期、低成本交付。
通过结构化工艺参数设置，对工艺的组成部分进行独立的编辑、管理、存储、应用及共享，搭建了数字化工艺管理平台，快速驱动工艺编制。从计划、组织、协调、管控、考核及信息化层面，考虑生产管理过程业务范围、阶段及相互关系，重构生产管理逻辑图，明确流程驱动要素和输出结果。通过厂所协同、供应链管理、客户服务保障等平台或系统的开发，完善型号全生命周期管理平台，打造具有“基础固链、技术补链、融合强链、优化塑链”等特点的产业链协同模式，促进全产业链协同。
通过近20年持之以恒信息化建设和数字化转型，先后突破了CAPP、流程引擎、条码技术、智能制造、异构系统集成等关键技术，自主开发基于单一数据源的“昌飞制造系统”，将信息技术应用在科研、生产、经营、管理各个环节，实现产品数据、计划、物资供应、生产、交付、基础管理等方面管理信息的集成，并对其全过程跟踪与监控，将管理与信息化、工业化深度融合。
构建了由动部件生产线、旋翼系统装配生产线、智能仓储及物流配送系统、生产运行智能管控系统等组成的生产环境，建立具有自适应加工、物料与工件自动识别、机器人装卸与自动对接装配、制造过程动态调度、运行管理与现场控制集成和数字化检测集成系统等典型功能的智能工厂，形成了以数据驱动、交互识别、自主决策为核心的智能制造体系，加速了直升机生产制造由信息化向数字化、智能化制造的升级，为国防军工企业和航空制造企业数字化转型升级提供了有益的经验和借鉴作用。
近年来，昌飞公司综合效益和效率以年均20%的速度递增，产能稳步提升，企业劳动生产率、人均产值位居航空工业集团同类企业前列。先后获得全国工业企业质量标杆、全国实施卓越绩效模式先进企业、第二届江西省井冈质量奖、全面质量管理推进40周年杰出推进单位等多项国家级、省部级荣誉58项。2021年，获评国家级“智能制造标杆企业”；2022年，荣获第七届“中国工业大奖”；2023年，荣获中国企业改革发展优秀成果奖，入选工信部智能制造示范工厂揭榜单位等荣誉。
第七届中国企业改革发展优秀成果获奖成果（精简版）
文章来源，中国企研
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